石車公司：鐵路貨車造修更快捷智能
——河北省工業互聯網創新發展故事③
(資料圖)
掃描車身條形碼，提取車輛履歷，分析車輛維修需求，鐵路貨車造修智能化平臺很快給出該輛車檢修方案及所需物料，隨即流轉至下一工序……8月17日，中車齊車集團石家莊公司（以下簡稱“石車公司”）入廠車輛鑒定正在有序進行。
鐵路貨車定期檢修是石車公司的主營業務之一。貨車進廠后，需先做入廠鑒定，再將貨車分解，分工序檢修，最后組裝交付給客戶。而入廠鑒定則是檢修的第一步，就如醫生給病人問診、查找問題、開出藥方、給出治療方案。
“智能化平臺‘問診’，快速又精準。”石車公司規劃運營部黨支部書記李裕飛介紹，“過去鐵路貨車進廠做鑒定，完全依賴經驗豐富的員工，耗時長，還容易出差錯，物料流轉不流暢。有了平臺支撐，鑒定工作更加簡單了。”
為打破工序間信息孤島、推進數字化生產管理，去年，石車公司鐵路貨車造修智能化平臺上線。該平臺基于物聯網、大數據等技術，從生產數據層、核算數據層、流程數據層、數據分析層四個方面構建工業互聯網平臺、運營管理平臺、流程中臺、大數據平臺，涵蓋工業物聯網智能化設備、生產過程監控、產品質量追溯、排產優化支持、流程管理、大數據分析等功能，實現了鐵路貨車檢修及新制生產過程數字化、網絡化、智能化管控。今年5月，該平臺被省工信廳評為河北省2022年工業互聯網創新發展試點項目。
在李裕飛看來，平臺讓整個作業流程變得更加透明，有助于優化資源配置。
“自從上線了這個平臺，再也不用等物料了，有效工作時間增加了。”石車公司制動組裝班班長周艷飛告訴記者，每輛車的配置不同，物料需求也不同。之前各工序之間信息不透明，經常出現物料配送沒按照車輛在軌先后順序或是配送不及時、配送物料有誤等情況，工人往往需要花費很長時間等待物料，有效工作時間短，產量低。如今，平臺將各工序孤島打通，實時掌握各工序需求，資源配置得到優化，生產效率大幅提升。
“你看，在移動終端上就能查看每輛車的物料單，再也不用跑到各工序生產現場去抄錄了。”周艷飛拿起移動終端，指著屏幕說，“一個編號代表一輛車，每輛車的物料清單清清楚楚、一目了然，工人作業更加高效。”
物料清單是工人進行組裝的重要依據。周艷飛說，以前班長需要前往上個工序查看所需組裝的物料，抄錄到本上，到領料室申請領料，再回到車間傳達給每位工人。由于每輛車所需組裝更換的物料不同，他每天要往返很多趟。這個過程，不僅費時費力，還可能出現誤抄，直接影響組裝工作，返工時有發生。
物料清單實時可見，“車等料”變成“料等車”。智能化平臺上線后，制動組裝班工作效率大大提升，日產能從40輛提高到70輛。更讓周艷飛期待的是，公司正在各車間安裝電子看板，屆時不用打開移動終端，抬頭就能實時看到物料清單等相關信息。
在轉向架車間，軸承壓裝工人李潤寶手持數顯千分尺，測量完輪對各部位數據后，僅需點擊數顯千分尺上一個紅色按鈕，隨著“嘀”的一聲，數據已上傳智能化平臺，整個過程不到10秒。
2021年，為配合智能化平臺，石車公司為轉向架車間配備了數顯千分尺，讓有著30多年工齡的李潤寶贊不絕口。
“此前，我們使用普通千分尺測量輪對數據，測量一個數據就用粉筆記在輪對上。測量完一批輪對后，拿著記錄本逐個抄數據，再謄錄到電腦上。測量時間不長，但謄抄耗費大量時間，還有可能抄錯。此外，千分尺測量的數據讀取靠肉眼，精準度差。”李潤寶拿起數顯千分尺指著數據顯示屏說，使用數顯千分尺測量，直接顯示精確數據，一鍵上傳，避免了肉眼誤讀誤抄等問題。
平臺不僅減少誤讀誤抄概率，還增加了防錯功能。
“按照標準，輪徑加工前后的數據差不能超過12毫米。”踏面加工工序工人劉永亮指著移動終端說。踏面加工對精度要求高，作業需細致，一層一層加工。有的工人為了提高加工速度，作業時參數把控不好的情況時有發生，長久下來會影響產品使用壽命。根據工序需求，智能化平臺定制化上線了防錯功能，為產品質量保駕護航。
一個數字化、智能化的工業互聯網平臺，助推石車公司高質量發展。
“平臺上線一年來，公司實現全流程監控，流水線生產效率提升50%-75%，加快流程優化過程，避免70%-95%人為操作失誤。鐵路貨車在廠修時（從入廠到出廠的修車時間）比上線前縮短了一半以上。”李裕飛表示，平臺還顯著降低了企業生產成本，單車料費成本平均降低約1500元，全年料費成本降低約900萬元。（河北日報記者米彥澤）
